CeMAT ASIA 2026 : sourcer un système d’automatisation d’entrepôt

Un projet d’automatisation d’entrepôt peut être convaincant en démonstration et rester inadapté au stock, au profil de commandes ou au bâtiment de l’acheteur. CeMAT ASIA 2026 réunit équipements de manutention, stockage automatisé, convoyeurs, robots, chariots, préparation, emballage, contrôle et logiciels logistiques au Shanghai New International Expo Centre du 3 au 6 novembre.

La valeur du salon ne consiste pas à repérer la machine la plus rapide. Elle consiste à identifier une architecture capable de gérer la journée normale, les périodes de pointe, les exceptions et l’évolution future des produits. Il faut donc préparer les données d’exploitation avant le salon, clarifier les frontières entre fournisseurs d’équipements et de logiciels, puis vérifier les propositions sur une installation de référence pertinente.

Apporter des données d’exploitation, pas un brief générique

Commencez par les flux que le système doit traiter. Préparez un dossier compact couvrant une période représentative et, séparément, une période de pointe :

nombre total de SKU, nombre de SKU actifs et stock par unité de manutention ;
dimensions, poids, stabilité et restrictions de manipulation des articles et charges ;
réceptions, palettes, cartons, bacs et unités à l’heure ou à la journée ;
commandes sortantes, lignes, unités et heures limites ;
répartition de la taille des commandes, commandes mono- ou multilignes et règles de priorité ;
fréquence de réapprovisionnement et mouvements de la réserve vers la zone de picking ;
retours, avaries, quarantaine et autres flux d’exception ;
saisonnalité, promotions, lancements et hypothèses de croissance ;
niveaux de service, précision demandée et heures d’exploitation disponibles ;
dimensions du bâtiment, poteaux, hauteur libre, charge au sol, quais et voies incendie ;
équipes, productivité actuelle et tâches difficiles à pourvoir ;
ERP, WMS et autres systèmes devant échanger des données avec le projet.

Les totaux ne suffisent pas. Deux entrepôts expédiant le même nombre d’unités peuvent demander des solutions très différentes si l’un traite des cartons uniformes par palette et l’autre prépare des milliers de petits SKU à rotation lente dans des commandes mixtes. Donnez aux fournisseurs la distribution qui se cache derrière la moyenne.

Lorsque les données définitives ne peuvent pas être partagées avant un accord de confidentialité, fournissez un échantillon masqué mais fidèle à la structure réelle. Le fournisseur pourra expliquer son concept et préciser les informations encore nécessaires à une proposition sérieuse.

Comparer les architectures avant les produits individuels

Les catégories officielles de CeMAT ASIA couvrent manutention mécanique, systèmes de stockage, palettes et bacs, emballage et préparation, systèmes logistiques clés en main, manutention robotisée, commande, identification, capteurs, logiciels et technologies de chargement. Utilisez d’abord les halls pour comparer des concepts de flux complets.

Stockage et récupération

Rayonnage conventionnel, grande hauteur, transstockeurs, navettes, mini-load, stockage vertical et stockage robotisé répondent à des combinaisons différentes de débit, densité, profil SKU, format de charge et contraintes de bâtiment.

Demandez à chaque candidat de montrer comment le stock entre, reçoit un emplacement, est réapprovisionné, récupéré puis remis en circuit après une exception. Notez la capacité réellement utilisable plutôt que le nombre théorique d’emplacements, et examinez ce qui se passe lorsqu’un transstockeur, une navette, un élévateur, une allée ou une zone de contrôle est indisponible. La redondance n’a pas le même sens dans un système multi-allées et dans une conception dépendant d’un seul goulot partagé.

Pour un site existant, mesurez les accès, trames de poteaux, état du sol, équipements en plafond et séquence permettant de maintenir l’activité pendant l’installation. Une implantation compacte devient coûteuse si les travaux structurels, les modifications incendie ou un long arrêt ne figurent pas dans le devis d’équipement.

Transport, tri et robots mobiles

Convoyeurs, trieurs, AGV et AMR doivent être évalués selon la longueur et le sens des parcours, la stabilité des charges, les croisements, la congestion, la recharge, l’interaction avec le personnel et les changements de l’espace de travail.

Pour le transport fixe, examinez l’accumulation, les logiques de fusion et de déviation, la détection des bourrages, les voies de contournement et l’accès de maintenance. Pour les robots mobiles, demandez comment la gestion de flotte affecte les missions, régule le trafic, traite les chemins bloqués, dialogue avec portes et ascenseurs, gère la recharge et récupère les unités perdues ou indisponibles. Une démonstration fluide de dix minutes ne montre pas le comportement lorsque les flux se déséquilibrent ou que plusieurs exceptions surviennent ensemble.

Comparez le débit au point limitant du système, sans additionner les vitesses nominales de chaque appareil. Demandez les hypothèses, simulations ou données de référence qui justifient le résultat proposé.

Préparation, emballage et conception des postes

Goods-to-person, pick-to-light, commande vocale, robots, put walls, tri et postes manuels modifient à la fois le flux des équipements et le travail des opérateurs. Apportez profils de commandes, caractéristiques des articles, règles d’emballage et contraintes ergonomiques.

Consignez le cycle complet : présentation de la charge, identification, prélèvement, confirmation, gestion des exceptions, changement de contenant, réapprovisionnement et expédition. Demandez comment le poste traite les articles hors gabarit, fragiles, réglementés, de forte valeur ou non lisibles au scan. Le parcours de repli doit appartenir à la conception, et non être improvisé manuellement après la mise en service.

Les équipements d’emballage entrent dans la même analyse lorsque formage des cartons, ajustement du format, calage, fermeture, pesage, étiquetage ou palettisation limitent la capacité en aval. Confirmez la source des données servant à choisir l’emballage et produire les étiquettes d’expédition, ainsi que le traitement des reprises.

Chariots, chargement et exploitation manuelle mixte

L’automatisation totale n’est pas la réponse par défaut à chaque mouvement. Chariots élévateurs, chariots à mât rétractable, tracteurs, appareils de levage, niveleurs de quai et systèmes de chargement peuvent rester plus adaptés aux charges irrégulières, aux tâches peu fréquentes ou aux zones flexibles de réception et d’expédition.

Comparez type de véhicule, charge, hauteur de levage, allée, source d’énergie, équipes, recharge ou ravitaillement, accessoires, visibilité opérateur, aides de sécurité et maintenance. Dans une circulation mêlant équipements automatiques et manuels, définissez zones, priorités, croisements et règles d’exploitation. La proposition doit tenir compte des personnes et véhicules qui resteront sur le site.

Définir la frontière des logiciels et de l’intégration

Un projet d’entrepôt peut impliquer ERP, gestion des commandes, WMS, WES, WCS, commandes machine, gestionnaires de flotte, scanners, imprimantes et plateformes de transporteurs. Des fournisseurs emploient parfois les mêmes sigles pour des responsabilités différentes : demandez donc à chacun de positionner son logiciel sur un schéma d’architecture unique.

Clarifiez :

quel système est maître du stock, des commandes, emplacements, missions et états machines ;
interfaces, formats de messages, synchronisation et traitement des erreurs ;
allocation, vagues, réapprovisionnement, séquencement et règles de priorité ;
création des données de référence et responsabilité de leur qualité ;
rôles utilisateurs, traces d’audit et rapports d’exploitation ;
supervision, alarmes, accès distant, sauvegarde et reprise ;
licences, politique de mise à jour et versions prises en charge ;
environnements de test, émulateurs et données requises avant la mise en service sur site.

Convenez ensuite de qui conçoit et teste chaque interface. Dire qu’une API existe ne prouve pas que le processus métier, les cas d’erreur et les performances nécessaires ont été mis en œuvre.

Utiliser les quatre jours comme une revue progressive du système

3 novembre — comparer les concepts de flux

Commencez par les intégrateurs et les grandes familles de systèmes. Présentez le dossier d’exploitation et demandez un premier schéma de flux. Notez les hypothèses qui déterminent capacité, main-d’œuvre et espace, ainsi que les données encore inconnues.

En fin de journée, retenez un petit nombre d’architectures à approfondir. Conservez les produits individuels intéressants comme options au sein de ces architectures, au lieu de construire une solution par accumulation de machines sans lien.

4 novembre — tester goulots et exceptions

Revenez avec les données de pointe et les scénarios d’exception. Demandez comment la proposition gère réception tardive, stock manquant, étiquette illisible, charge endommagée, commande urgente, rupture de réapprovisionnement, panne d’équipement et intervention manuelle. Identifiez le goulot dans chaque cas.

Utilisez les démonstrations pour observer la reprise, pas seulement le mouvement régulier. Lorsque cela est possible et sûr, demandez à l’exposant d’arrêter ou de bloquer un appareil, puis d’expliquer la détection, la gestion de file, l’action opérateur et le redémarrage. Notez la configuration associée à chaque promesse de débit.

5 novembre — fermer le périmètre logiciel, bâtiment et livraison

Passez en revue interfaces, contrôles, travaux bâtiment, utilités, coordination incendie et sécurité, séquence d’installation, essais, formation et montée en cadence. Affectez les responsabilités de l’acheteur, de l’intégrateur et des tiers sur le plan et le calendrier.

Comparez les offres commerciales sur un même périmètre. Incluez ingénierie, équipements, logiciels, licences, interfaces, travaux structurels et électriques, transport, installation, mise en service, pièces, formation et essais de performance. Les postes non encore chiffrés doivent rester visibles comme hypothèses au lieu de disparaître de la comparaison.

6 novembre — définir les preuves attendues après Shanghai

Le dernier jour se termine à 14 h. Réservez-le aux rendez-vous de retour planifiés et à l’accord sur l’étape suivante. Pour chaque candidat, définissez le jeu de données, le relevé de site, la simulation, le plan conceptuel, le budget ou l’offre ferme attendu, ainsi que le responsable et l’échéance.

Le résultat recherché est constitué de deux ou trois études système comparables, pas d’une longue liste de contacts d’équipementiers.

Ajouter PTC ASIA pour certains volets composants

PTC ASIA 2026 se tient aux mêmes dates et dans le même parc. Il couvre hydraulique, pneumatique, étanchéité, moteurs, réducteurs, engrenages, roulements, chaînes, courroies et composants de transmission associés.

Un visiteur de CeMAT peut ajouter un créneau ciblé à PTC s’il fabrique des équipements de manutention, veut prescrire directement certains composants clés ou rencontre un problème récurrent de maintenance sur les entraînements, l’hydraulique ou les roulements. Pour un exploitant d’entrepôt achetant un système clés en main, il est généralement plus utile de rendre l’intégrateur responsable de la sélection et du support des composants que de modifier indépendamment sa nomenclature.

Le guide Xentra consacré au sourcing de composants de transmission à PTC ASIA approfondit cette mission d’ingénierie. Le parcours présent conserve les flux d’entrepôt, le logiciel et la livraison du système comme décisions centrales.

Visiter une exploitation de référence avant de compter sur l’usine

Pour un projet d’automatisation d’entrepôt, un site réellement exploité et comparable apporte souvent plus qu’une visite générale d’usine. Il peut montrer le stock réel, la gestion des pics, l’interaction opérateur, la reprise après exception, l’accès de maintenance, l’usage du logiciel et le support après mise en service.

Demandez à chaque intégrateur des références présentant un type de charge, un profil de commandes, un débit, une architecture et un environnement comparables. L’accès dépend de l’accord préalable du propriétaire, et certaines données commerciales peuvent rester confidentielles. Préparez une liste d’observation ciblée et distinguez ce qui est visible de ce qui demande encore une preuve documentaire.

Une visite d’usine devient pertinente lorsqu’un fournisseur fabrique un robot, convoyeur, trieur, transstockeur, navette, véhicule ou coffret de contrôle critique et que l’acheteur doit comprendre conception, assemblage, essais, configuration ou support en pièces. Avant le déplacement, confirmez quelles opérations sont réalisées sur le site proposé.

Comparer les coûts avec le même scénario d’exploitation

Évaluez l’investissement avec la main-d’œuvre, l’énergie, la maintenance, les logiciels, les pièces, consommables, travaux bâtiment, support et évolutions planifiées. Appliquez à chaque option les mêmes hypothèses de demande, salaire, équipes, disponibilité et croissance.

Comparez aussi le risque de montée en cadence. Une conception très automatisée peut promettre davantage d’économies à long terme tout en exigeant plus de travail sur les données de référence, l’intégration, les essais et le changement opérationnel. Une conception hybride ou par étapes peut démarrer plus vite et préserver la flexibilité. Le meilleur choix est l’architecture qui atteint le niveau de service avec des risques et responsabilités que l’acheteur peut réellement maîtriser.

Sources officielles et mise à jour

Informations vérifiées et mises à jour le 30 juillet 2026. Confirmez la liste finale des exposants, le plan des halls, l’inscription et le programme auprès des organisateurs avant le voyage.

Xentra Global peut aider les équipes internationales d’entrepôt et d’usine à préparer leurs données d’exploitation, présélectionner des intégrateurs CeMAT, coordonner rendez-vous et interprétation, comparer les propositions système et organiser après le salon des visites ciblées de sites de référence ou de fournisseurs.